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可視化管理 |
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1、在遠處也清楚可見嗎？ 2、需要加強管理的部位標示了沒有？ 3、好壞狀態任何人都能指正嗎？ 4、任何人都能使用並使用方便嗎？ 5、任何人都能遵守並對出錯時能及時糾正嗎？ 6、使用可視化道具能增添現場的明亮整潔嗎？ 7、是否按“（模擬）道具→設置→(模擬)使用”順序進行?8、有不足點時是否進行改善､直到(模擬)道具符合要求位置? 9、沒有不足點時耐久性材料製作/設置/使用了嗎? 10、可視化與公司標準一致嗎? 可視管理 問題曝光 現場的問題要讓它能看得出來。假使無法檢測出異常的話，就無法管理好整個流程了。所以，可視管理的第一個原則，就是要使問題曝光。 如果沖床上的模具壞了，生產出不合格品又無人知道的話，那不久就會生產出堆積如山的不合格品，然而，附有“自動化”裝置的機器，只要一有不合格品發生，即能自動停止生產。當機器自動停止，問題即能看得出來。 大部分從現場產生的信息，經過許多管理階層的傳達，最後才送到最高管理人員，因此在往上級呈報途中，信息就愈來愈抽象而還遠離了事實。然而，在實施可視管理的場所，管理人員只要一走入現場，一眼即可看出問題的所在，而且可以在當時、當場下達指示。可視管理的技法，使得現場的員工得以解決這些問題。 製造業的現場，最好要做成：一旦檢測到異常之處，生產線即能停止生產。大野耐一曾說過，一條絕不會停止的生產線，不是太完美了(當然，這是不可能的)，要不就是極端地差勁。當生產線一旦停止，每一個人都能認識到發生了問題，然後會追求確保此生產線，不會再因相同的原因停止下來。 “能停止的生產線”，是現場可視管理最好的例子之一。 接觸事實 如果可視管理存在的第一個理由，是要使問題能看得出來的說，那麼第二個理由，就是要使作業人員及督導人員能當場直接地接觸到現場的事實。可視管理是一種很可行的方法，用以判定每件事是否在控制狀態之下，以及異常發生的時刻，即能發送警告的信息。當可視管理髮揮功能時，現場每個人就能做好流程管理及改善現場，實現QCD的目標。 現場裡，管理人員必須管理5個M： 人員( Manpower ) 機器( Machines ) 材料( Materials ) 方法( Methods ) 測量( Measurements )。 任何與5 M有關的異常問題，都必須以可視化呈現出來，以下是在這5個範圍裡，需詳細視察使之可視化。 人員方面 作業員的士氣如何呢？可由提案建議件數、質量圈參與率及缺勤次數來衡量。你如何知道生產線上，今天誰缺席，由誰替代他的工作？這些事項要在現場做成“可視化”。 你如何知道作業員的技能？現場裡的公佈欄，可以張貼出誰已接受過何種工作訓練，誰還需要再施以其他的訓練。 你如何知道作業員的工作方法是正確的呢？ “標準化”即是用來規定正確的工作方法之用，例如：作業要領書及作業標準書都必須陳列出來。 機器方面 |
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